новини

Усі композитні матеріали поєднуються з армуючими волокнами та пластиковим матеріалом. Роль смоли в композитних матеріалах має вирішальне значення. Вибір смоли визначає ряд характерних параметрів процесу, деякі механічні властивості та функціональність (теплові властивості, горючість, стійкість до навколишнього середовища тощо), властивості смоли також є ключовим фактором розуміння механічних властивостей композитних матеріалів. Коли вибрано смолу, автоматично визначається вікно, яке визначає діапазон процесів та властивостей композиту. Термозеттінг -смола - це загально використовуваний тип смоли для композитів матриці смоли через її хорошу виготовлення. Терморешні смоли майже виключно рідкі або напівзворотні при кімнатній температурі, і концептуально вони більше схожі на мономери, що складають термопластичну смолу, ніж термопластична смола у кінцевому стані. До того, як термореактивні смоли виліковуються, їх можна переробити в різні форми, але після вилікування за допомогою затвердових агентів, ініціаторів або тепла вони не можуть знову сформуватися, оскільки хімічні зв’язки утворюються під час затвердіння, виготовлення невеликих молекул перетворюються на тривимірне зшивання Жорсткі полімери з більш високими молекулярними вагами.

Існує безліч видів термореактивних смол, зазвичай використовуються фенольні смоли,епоксидні смоли, біс-кінські смоли, вінілові смоли, Фенольні смоли тощо.

(1) Фенольна смола - це рання термореактивна смола з хорошою адгезією, хорошою теплостійкістю та діелектричними властивостями після затвердіння, а її видатними ознаками є відмінні властивості полум'я, низька швидкість вивільнення тепла, низька щільність диму та згоряння. Вивільнення газу менш токсичний. Процетність процесу хороша, а компоненти композитного матеріалу можна виготовити шляхом ліплення, звивистої, руки, розпилення та процесів пультрю. Велика кількість композиційних матеріалів на основі фенольної смоли використовується у матеріалах внутрішніх оздоблення цивільних літаків.

(2)Епоксидна смола- це рання смоляна матриця, що використовується в авіаційних конструкціях. Він характеризується найрізноманітнішими матеріалами. Різні засоби для затвердіння та прискорювачі можуть отримати діапазон температури затвердіння від кімнатної температури до 180 ℃; Він має більш високі механічні властивості; Хороший тип відповідності волокна; опір тепла та вологості; чудова міцність; Відмінна виробництво (хороше покриття, помірна в'язкість смоли, хороша плинність, пропускна здатність під тиском тощо); підходить для загального ліплення великих компонентів; дешево. Хороший процес формування та видатна міцність епоксидної смоли роблять її важливим положенням у матриці смоли вдосконалених композиційних матеріалів.

(3)Вінілова смолавизнається однією з чудових резистентних до корозії смол. Він може витримати більшість кислот, лугів, сольових розчинів та сильних носіїв розчинника. Він широко використовується у виробництві паперу, хімічній промисловості, електроніці, нафті, сховищах та транспорті, захисті навколишнього середовища, кораблів, автомобільних освітлювальних галузей. Він має характеристики ненасиченого поліестеру та епоксидної смоли, так що вона має як чудові механічні властивості епоксидної смоли, так і хороші показники процесу ненасиченого поліестеру. Окрім видатної резистентності до корозії, цей тип смоли також має хорошу теплову стійкість. Він включає стандартний тип, тип високої температури, тип полум'я, тип опору впливу та інші сорти. Застосування вінілової смоли в пластику, посиленому волокнам (FRP), головним чином засноване на руці, особливо в антикорозійних програмах. З розробкою SMC його застосування в цьому плані також є досить помітним.

(4) Модифікована смола бісмалейміду (яку називають смолою бісмалеймід) розроблена для задоволення вимог нових винищувачів для складеної матриці смоли. Ці вимоги включають: великі компоненти та складні профілі при 130 ℃ Виробництво компонентів тощо. Порівняно з епоксидною смолою, смола Шуангма в основному характеризується чудовою вологості та теплостійкістю та високою робочою температурою; Недолік полягає в тому, що виготовлення не є такою хорошою, як епоксидна смола, а температура затвердіння висока (затвердіння вище 185 ℃) і вимагає температури 200 ℃. Або тривалий час при температурі вище 200 ℃.
(5) Цианідна (діакостична) ефірна смола має низьку діелектричну постійну (2,8 ~ 3,2) та надзвичайно мала діелектрична втрата дотична (0,002 ~ 0,008), висока температура скла (240 ~ 290 ℃), низька усадка, низька поглинання вологи, відмінна Механічні властивості та властивості зв'язку тощо, і він має подібну технологію обробки з епоксидною смолою.
В даний час цианатні смоли в основному використовуються в трьох аспектах: друковані дошки для високошвидкісних цифрових та високочастотних, високоефективних структурних матеріалів, що передають хвилі, та високоефективні структурні композитні матеріали для аерокосмічного простору.

Простіше кажучи, епоксидна смола, продуктивність епоксидної смоли пов'язана не лише з умовами синтезу, але і в основному залежить від молекулярної структури. Гліцидильна група в епоксидній смолі - це гнучкий сегмент, який може знизити в'язкість смоли та покращити продуктивність процесу, але в той же час зменшити теплову стійкість вилікуваної смоли. Основними підходами до поліпшення теплових та механічних властивостей вилікуваних епоксидних смол є низька молекулярна маса та багатофункціоналізація для збільшення щільності зшивання та введення жорстких структур. Звичайно, введення жорсткої структури призводить до зниження розчинності та збільшення в'язкості, що призводить до зниження продуктивності процесу епоксидної смоли. Як поліпшити температуру стійкості до системи епоксидної смоли є дуже важливим аспектом. З точки зору смоли та затвердіння агента, чим більше функціональних груп, тим більша щільність зшивання. Чим вище TG. Конкретна операція: Використовуйте багатофункціональну епоксидну смолу або затвердений агент, використовуйте епоксидну смолу з високою чистотою. Загальноприйнятий метод полягає в тому, щоб додати певну частку епоксидної смоли O-метилайдальдегіду в систему затвердіння, яка має хороший ефект і низьку вартість. Чим більша середня молекулярна маса, чим вужче розподіл молекулярної маси і тим вище ТГ. Конкретна операція: Використовуйте багатофункціональну епоксидну смолу або затвердений агент або інші методи з відносно рівномірним розподілом молекулярної ваги.

Як високоефективна смоляна матриця, яка використовується як композитна матриця, її різні властивості, такі як процесність, термофізичні властивості та механічні властивості, повинні відповідати потребам практичних застосувань. Висловлюваність матриці смоли включає розчинність у розчинниках, в'язкість розплаву (плинність) та зміни в'язкості та зміни часу гелю з температурою (вікно процесу). Склад рецептури смоли та вибір температури реакції визначають кінетику хімічної реакції (швидкість лікування), хімічні реологічні властивості (в'язкість температури проти часу) та хімічна реакційна термодинаміка (екзотермічна). Різні процеси мають різні вимоги до в'язкості смоли. Взагалі кажучи, для процесу обмотки в'язкість смоли, як правило, становить близько 500 куб. Для процесу пультруйування в'язкість смоли становить близько 800 ~ 1200cps; Для процесу вступу вакууму в'язкість смоли, як правило, становить близько 300 куб. Сп., А процес RTM може бути вищим, але, як правило, він не перевищує 800cps; Для процесу препрега в'язкість повинна бути відносно високою, як правило, близько 30000 ~ 50000cps. Звичайно, ці вимоги до в'язкості пов'язані з властивостями процесу, обладнання та матеріалів самі та не є статичними. Взагалі кажучи, у міру підвищення температури в'язкість смоли зменшується в нижчому діапазоні температури; Однак у міру підвищення температури реакція затвердіння смоли також протікає, кінетично кажучи, температура швидкості реакції подвоюється на кожні 10 ℃ збільшується, і це наближення все ще корисне для оцінки, коли в'язкість системи реактивної смоли збільшується до a певна критична точка в'язкості. Наприклад, для системи смоли потрібно 50 хвилин з в'язкістю 200 см при 100 ℃, щоб підвищити її в'язкість до 1000cps, тоді час, необхідний для тієї ж системи смоли, щоб збільшити свою початкову в'язкість з менше 200 см до 1000cps при 110 ℃ є близько 25 хвилин. Вибір параметрів процесу повинен повністю враховувати в'язкість та час гелю. Наприклад, у процесі вступу вакууму необхідно забезпечити, щоб в'язкість при робочій температурі була в межах діапазону в'язкості, необхідної для процесу може бути імпортований. Підводячи підсумок, вибір типу смоли в процесі вприскування повинен враховувати точку гелю, заповнення часу та температури матеріалу. Інші процеси мають подібну ситуацію.

У процесі формування розміру та форми частини (форми) тип арматури та параметри процесу визначають швидкість передачі тепла та процес масової передачі процесу. Смола виліковує екзотермічне тепло, яке генерується при утворенні хімічних зв’язків. Чим більше хімічних зв’язків, що утворюються на одиницю об'єму за одиницю часу, тим більше енергії вивільняється. Коефіцієнти теплопередачі смол та їх полімерів, як правило, досить низькі. Швидкість видалення тепла під час полімеризації не може відповідати швидкості виробництва тепла. Ці додаткові кількості тепла спричиняють хімічні реакції з більшою швидкістю, внаслідок чого ця самоококаюча реакція з часом призведе до відмови від стресу або деградації частини. Це більш помітно у виробництві композитних деталей великої товщини, і особливо важливо оптимізувати шлях процесу затвердіння. Проблема локальної «температурної перемикання», спричинена високою екзотермічною швидкістю попереднього вилікування та різниці стану (наприклад, різниця температур) між вікном глобального процесу та вікном локального процесу пов'язана з тим, як контролювати процес затвердіння. "Температурна рівномірність" в частині (особливо в напрямку товщини частини) для досягнення "рівномірності температури" залежить від розташування (або застосування) деяких "одиничних технологій" у "виробничій системі". Для тонких частин, оскільки велика кількість тепла буде розсіюється в навколишньому середовищі, температура обережно піднімається, а іноді частина не буде повністю вилікована. У цей час для завершення реакції зшивання, тобто безперервне нагрівання необхідно застосувати допоміжне тепло.

Композитний матеріал, що не є технологіями формування неавтоклавів, відносно традиційної технології формування автоклавів. Загалом, будь-який метод формування композитного матеріалу, який не використовує обладнання для автоклаву, можна назвати технологією формування неавтокладу. . Поки що застосування технології, що не є автоклавом, в аерокосмічному полі, головним чином, включає такі напрямки: технологія неавтоклава препрега, технологія рідкого лиття, технологію лиття препрегу, технологія вилікування мікрохвильової печі, технологія затвердіння електронних променів, збалансована технологія формування тиску рідини тиску . Серед цих технологій технологія Prepreg OOA (Outof Autoclave) наближається до традиційного процесу формування автоклава і має широкий спектр фондів ручного прокладання та автоматичного прокладання, тому вона розглядається як невована тканина, яка, ймовірно, буде реалізована у великих масштабах. Технологія формування автоклавів. Важливою причиною використання автоклава для високоефективних композитних деталей є забезпечення достатнього тиску на препрег, більший, ніж тиск пари будь-якого газу під час затвердіння, для гальмування утворення пори, і це оо, що попереджає основні труднощі в цій технології Потрібно прорватися. Чи може пористість частини контролювати під тиском вакууму, а її продуктивність може досягти продуктивності вилікуваного автоклаву ламінату, є важливим критерієм для оцінки якості препрегу OOA та його процесу формування.

Розвиток технології Prepreg OOA вперше виникло внаслідок розвитку смоли. Існує три основні моменти в розробці смол для попередніх препрегів OOA: один-контролювати пористість формованих частин, наприклад, використання смол, що спрямовуються на додавання, для зменшення летючих речовин у реакції затвердіння; Друга полягає у покращенні продуктивності вилікуваних смол для досягнення властивостей смоли, утворених процесом автоклаву, включаючи теплові властивості та механічні властивості; Третє - забезпечити, щоб у препрегу було хорошою економічності, наприклад, забезпечення того, щоб смола може протікати під градієнтом тиску атмосферного тиску, забезпечення того, щоб вона має тривалий термін в'язкості та достатню кімнатну температуру поза часом тощо. Матеріальні дослідження та розробки відповідно до конкретних вимог до проектування та методів процесів. Основні напрямки повинні включати: покращення механічних властивостей, збільшення зовнішнього часу, зниження температури затвердіння та покращення вологи та теплостійкості. Деякі з цих покращень ефективності суперечать. , наприклад, висока в'язкість та низьке затвердіння температури. Вам потрібно знайти точку балансу і розглянути його всебічно!

Окрім розробки смоли, виробничий метод препрегу також сприяє розробці додатків Prepreg OOA. Дослідження виявило важливість вакуумних каналів препрегу для виготовлення ламінатів нульової пориви. Подальші дослідження показали, що напівпрозорими попередніми препрегами можуть ефективно покращити проникність газу. Препреги OOA напівпровідні смоли, а сухі волокна використовуються як канали для вихлопного газу. Гази та летючі речовини, що беруть участь у затвердінні частини, можуть бути витяжними через канали, так що пористість кінцевої частини становить <1%.
Процес вакуумного мішку належить до процесу, що не є автотоклавом (OOA). Коротше кажучи, це процес формування, який ущільнює продукт між цвіллю та вакуумною сумкою, і тисне на продукт вакуумуванням, щоб зробити продукт більш компактними та кращими механічними властивостями. Основний процес виробництва є

По -перше, агент випуску або випуск тканини наноситься на форму для складання (або скляний лист). Препрег перевіряється відповідно до стандарту використовуваної препрегу, в основному, включаючи щільність поверхні, вміст смоли, летючу речовину та іншу інформацію про препрег. Розріжте препрег на розмір. Під час різання зверніть увагу на напрямок волокон. Як правило, відхилення напрямку волокон повинно бути менше 1 °. Номер кожного одиниці, що виписує, і записуйте номер попереднього препрегу. Прикладаючи шари, шари повинні бути складені відповідно до порядок складання, необхідного на аркуші запису, а плівка ПЕ або випускний папір повинен бути з'єднаний уздовж напрямку волокон, а бульбашки повітря повинні переслідувати по напрямку волокон. Скребок поширює препрег і якомога більше вирізає його, щоб зняти повітря між шарами. Прикладаючи, іноді необхідно сплакувати препреги, які необхідно сплатувати вздовж напрямку волокна. У процесі сплайсингу слід досягти перекриття та менше перекриття, і сплайсингові шви кожного шару повинні бути пошкоджені. Як правило, розрив сплайсингу однонаправленого препрегу такий. 1 мм; Заплетений попередній препрег дозволяється лише перекриватися, а не сплайзувати, а ширина перекриття - 10 ~ 15 мм. Далі зверніть увагу на вакуумну попередню сукупність, а товщина попередньої насильства змінюється залежно від різних вимог. Мета полягає в тому, щоб скинути повітря, захоплене в складі, та летючі речовини в попередньому плані, щоб забезпечити внутрішню якість компонента. Потім є прокладка допоміжних матеріалів та вакуумного пакета. Герметизація мішків та вилікування: Кінцева вимога полягає в тому, щоб не мати можливість просочити повітря. Примітка: місце, де часто є витік повітря, - це герметик.

Ми також виробляємосклопластикове пряме блукання,склопластикові килимки, склопластикова сітка, ісклопластиковий тканий.

Зв’яжіться з нами:

Номер телефону: +8615823184699

Номер телефону: +8602367853804

Email:marketing@frp-cqdj.com