новини

Композитні матеріали поєднуються з армуючими волокнами та пластичним матеріалом. Роль смоли в композиційних матеріалах є вирішальною. Вибір смоли визначає низку характерних параметрів процесу, деякі механічні властивості та функціональність (теплові властивості, горючість, стійкість до навколишнього середовища тощо), властивості смоли також є ключовим фактором у розумінні механічних властивостей композитних матеріалів. При виборі смоли автоматично визначається вікно, яке визначає діапазон процесів і властивостей композиту. Термореактивна смола є широко використовуваним типом смоли для смоляних матриць композитів через її хорошу технологічність. Термореактивні смоли є майже виключно рідкими або напівтвердими при кімнатній температурі, і концептуально вони більше схожі на мономери, з яких складається термопластична смола, ніж на термопластичну смолу в кінцевому стані. Перш ніж термореактивні смоли затвердіти, їм можна надати різні форми, але після затвердіння за допомогою затверджувачів, ініціаторів або тепла їм неможливо надати форму знову, оскільки під час затвердіння утворюються хімічні зв’язки, завдяки чому невеликі молекули перетворюються на тривимірні зшиті. жорсткі полімери з високою молекулярною масою.

Існує багато видів термореактивних смол, зазвичай використовуються фенольні смоли,епоксидні смоли, смоли біс-хорс, вінілові смоли, фенольні смоли та ін.

(1) Фенольна смола є ранньою термореактивною смолою з хорошою адгезією, хорошою термостійкістю та діелектричними властивостями після затвердіння, і її видатними характеристиками є чудові вогнезахисні властивості, низька швидкість виділення тепла, низька щільність диму та горіння. Газ, що виділяється, менш токсичний. Оброблюваність є хорошою, і компоненти композитного матеріалу можна виготовити шляхом формування, намотування, ручного укладання, розпилення та пултрузії. Велика кількість композиційних матеріалів на основі фенольних смол використовується в матеріалах внутрішнього оздоблення цивільних літаків.

(2)Епоксидна смолаце рання смоляна матриця, яка використовувалася в конструкціях літаків. Характеризується великою різноманітністю матеріалів. Різні затверджувачі та прискорювачі можуть отримати температурний діапазон затвердіння від кімнатної температури до 180 ℃; має більш високі механічні властивості; Хороший тип відповідності волокна; термо- і вологостійкість; відмінна міцність; відмінна технологічність (добре покриття, помірна в'язкість смоли, хороша плинність, пропускна здатність під тиском тощо); підходить для загального формування великих компонентів із спільним затвердінням; дешевий. Хороший процес формування та видатна міцність епоксидної смоли займають важливе місце в матриці смол передових композитних матеріалів.

(3)Вінілова смолавизнана однією з чудових корозійностійких смол. Він може протистояти більшості кислот, лугів, сольових розчинів і сильних розчинників. Він широко використовується у виробництві паперу, хімічній промисловості, електроніці, нафті, зберіганні та транспортуванні, охороні навколишнього середовища, кораблях, автомобільній освітлювальній промисловості. Він має характеристики ненасиченого поліефіру та епоксидної смоли, тому він має як чудові механічні властивості епоксидної смоли, так і хороші технологічні характеристики ненасиченого поліефіру. Окрім чудової стійкості до корозії, цей тип смоли також має гарну термостійкість. Він включає стандартний тип, високотемпературний тип, вогнезахисний тип, тип ударостійкості та інші різновиди. Застосування вінілової смоли в армованому волокном пластику (FRP) в основному базується на ручному укладанні, особливо в антикорозійних застосуваннях. З розвитком SMC її застосування в цьому відношенні також стає досить помітним.

(4) Модифікована бісмалеімідна смола (іменована бісмалеімідною смолою) розроблена, щоб відповідати вимогам нових винищувачів для матриці композитної смоли. Ці вимоги включають: великі компоненти та складні профілі при 130 ℃ Виробництво компонентів тощо. Порівняно з епоксидною смолою, смола Shuangma в основному характеризується чудовою вологостійкістю та термостійкістю та високою робочою температурою; недоліком є ​​те, що технологічність не така хороша, як епоксидна смола, а температура затвердіння висока (затвердіння вище 185 ℃), і вимагає температури 200 ℃. Або протягом тривалого часу при температурі вище 200 ℃.
(5) Ціанідна (діакустична) складноефірна смола має низьку діелектричну проникність (2,8~3,2) і надзвичайно малий тангенс діелектричних втрат (0,002~0,008), високу температуру склування (240~290 ℃), низьку усадку, низьке поглинання вологи, чудове механічні властивості та властивості зв’язування тощо, і має подібну технологію обробки до епоксидної смоли.
В даний час ціанатні смоли в основному використовуються в трьох аспектах: друковані плати для високошвидкісних цифрових і високочастотних, високоефективних конструкційних матеріалів, що передають хвилі, і високоефективних структурних композитних матеріалів для аерокосмічної галузі.

Простіше кажучи, епоксидна смола, продуктивність епоксидної смоли не тільки пов’язана з умовами синтезу, але також головним чином залежить від молекулярної структури. Гліцидильна група в епоксидній смолі є гнучким сегментом, який може зменшити в'язкість смоли та покращити продуктивність процесу, але в той же час зменшити термостійкість затверділої смоли. Основними підходами до покращення термічних та механічних властивостей затверділих епоксидних смол є низька молекулярна маса та багатофункціональність для збільшення щільності зшивання та впровадження жорстких структур. Звичайно, введення жорсткої структури призводить до зниження розчинності і збільшення в'язкості, що призводить до зниження продуктивності процесу епоксидної смоли. Як покращити температурну стійкість системи епоксидної смоли є дуже важливим аспектом. З точки зору смоли та затверджувача, чим більше функціональних груп, тим більша щільність зшивання. Чим вище Tg. Конкретна операція: використовуйте багатофункціональну епоксидну смолу або затверджувач, використовуйте епоксидну смолу високої чистоти. Зазвичай використовуваним методом є додавання певної частки епоксидної смоли о-метилацетальдегіду в систему затвердіння, що має хороший ефект і низьку вартість. Чим більша середня молекулярна маса, тим вужчий розподіл молекулярної маси і вище Tg. Специфічна операція: використовуйте багатофункціональну епоксидну смолу чи затверджувач або інші методи з відносно однорідним розподілом молекулярної маси.

Оскільки високоефективна смоляна матриця використовується як композитна матриця, її різні властивості, такі як здатність до обробки, теплофізичні властивості та механічні властивості, повинні відповідати потребам практичного застосування. Технологічність полімерної матриці включає розчинність у розчинниках, в’язкість розплаву (текучість) і зміни в’язкості, а також зміни часу утворення гелю з температурою (вікно процесу). Склад складу смоли та вибір температури реакції визначають кінетику хімічної реакції (швидкість затвердіння), хімічні реологічні властивості (в’язкість-температура в залежності від часу) і термодинаміку хімічної реакції (екзотермічна). Різні процеси мають різні вимоги до в'язкості смоли. Загалом, для процесу намотування в’язкість смоли зазвичай становить близько 500 cPs; для процесу пултрузії в'язкість смоли становить близько 800 ~ 1200 cPs; для процесу вакуумного введення в’язкість смоли зазвичай становить близько 300 cPs, а процес RTM може бути вищим, але, як правило, вона не перевищуватиме 800 cPs; для процесу препрегу в'язкість повинна бути відносно високою, як правило, близько 30000~50000 cPs. Звичайно, ці вимоги до в’язкості пов’язані з властивостями процесу, обладнання та самих матеріалів і не є статичними. Загалом кажучи, із підвищенням температури в’язкість смоли зменшується в нижньому температурному діапазоні; однак, коли температура підвищується, реакція затвердіння смоли також протікає, кінетично кажучи, температура. Швидкість реакції подвоюється на кожні 10 ℃ збільшення, і це наближення все ще корисне для оцінки, коли в’язкість реакційноздатної системи смоли зростає до певна критична точка в'язкості. Наприклад, полімерній системі з в’язкістю 200 cPs при 100 ℃ потрібно 50 хвилин, щоб підвищити свою в’язкість до 1000 cPs, тоді час, потрібний цій самій полімерній системі, щоб підвищити свою початкову в’язкість з менш ніж 200 cPs до 1000 cPs при 110 ℃, становить приблизно 25 хвилин. Вибір параметрів процесу повинен повністю враховувати в'язкість і час гелеутворення. Наприклад, у процесі вакуумного введення необхідно переконатися, що в’язкість при робочій температурі знаходиться в межах діапазону в’язкості, необхідного для процесу, і життєздатність смоли при цій температурі має бути достатньо довгою, щоб гарантувати, що смола можна імпортувати. Підсумовуючи, вибір типу смоли в процесі ін’єкції повинен враховувати точку гелю, час заповнення та температуру матеріалу. Інші процеси мають схожу ситуацію.

У процесі формування розмір і форма деталі (форми), тип армування та параметри процесу визначають швидкість теплопередачі та процес масообміну процесу. Смола відновлює екзотермічне тепло, яке утворюється в результаті утворення хімічних зв’язків. Чим більше хімічних зв’язків утворюється в одиниці об’єму за одиницю часу, тим більше енергії виділяється. Коефіцієнти теплопередачі смол і їх полімерів, як правило, досить низькі. Швидкість відведення тепла при полімеризації не може зрівнятися зі швидкістю виділення тепла. Ці додаткові кількості тепла спричиняють пришвидшення хімічних реакцій, що призводить до більшого. Ця реакція, що самоприскорюється, зрештою призведе до руйнування під напругою або деградації деталі. Це більш помітно у виробництві композитних деталей великої товщини, і особливо важливо оптимізувати процес затвердіння. Проблема локального «перевищення температури», спричинена високою екзотермічною швидкістю затвердіння препрегу, і різниця в стані (наприклад, різниця температур) між вікном глобального процесу та локальним вікном процесу — усе це пов’язано з тим, як контролювати процес затвердіння. «Рівномірність температури» в деталі (особливо в напрямку товщини деталі) для досягнення «однорідності температури» залежить від розташування (або застосування) деяких «одиничних технологій» у «системі виробництва». Для тонких деталей, оскільки велика кількість тепла буде розсіюватися в навколишнє середовище, температура підвищується повільно, і іноді деталь не затвердіє повністю. У цей час необхідно застосувати допоміжне тепло для завершення реакції зшивання, тобто безперервне нагрівання.

Технологія неавтоклавного формування композитного матеріалу є відносною до традиційної технології автоклавного формування. Загалом, будь-який метод формування композитного матеріалу, який не використовує автоклавне обладнання, можна назвати технологією неавтоклавного формування. . Поки що застосування технології неавтоклавного формування в аерокосмічній галузі в основному включає такі напрямки: технологія неавтоклавного препрегу, технологія рідкого формування, технологія компресійного формування препрега, технологія мікрохвильового затвердіння, технологія затвердіння електронним променем, технологія формування рідини збалансованого тиску . Серед цих технологій технологія препрегу OoA (Outof Autoclave) ближча до традиційного процесу формування в автоклаві та має широкий спектр основ процесу ручного та автоматичного укладання, тому її вважають нетканим матеріалом, який, ймовірно, буде реалізований у великому масштабі. Технологія автоклавного формування. Важливою причиною використання автоклава для високоефективних композитних деталей є забезпечення достатнього тиску на препрег, більшого, ніж тиск парів будь-якого газу під час затвердіння, щоб перешкоджати утворенню пор, і це OoA препрег Основна складність технології потрібно прорватися. Чи можна контролювати пористість деталі під вакуумним тиском і чи можуть її характеристики досягати продуктивності автоклавного ламінату є важливим критерієм для оцінки якості OoA препрегу та процесу його формування.

Розробка технології препрегів OoA спочатку походить від розробки смоли. У розробці смол для препрегів OoA є три основні моменти: один полягає в контролі пористості формованих деталей, наприклад, за допомогою смол, що затверділи реакцією додавання, для зменшення летючих речовин у реакції затвердіння; по-друге, покращити характеристики затверділих смол, щоб досягти властивостей смоли, отриманих у процесі автоклавування, включаючи термічні та механічні властивості; по-третє, гарантувати, що препрег має гарну технологічність, наприклад, забезпечення того, щоб смола могла текти під градієнтом тиску атмосферного тиску, гарантуючи, що він має тривалий термін служби в’язкості та достатню кімнатну температуру назовні тощо. Виробники сировини проводять дослідження та розробки матеріалів відповідно до конкретних вимог до конструкції та методів процесу. До основних напрямків слід віднести: поліпшення механічних властивостей, збільшення зовнішнього часу, зниження температури твердіння, підвищення вологостійкості та термостійкості. Деякі з цих покращень продуктивності є суперечливими. , такі як висока в'язкість і низькотемпературне затвердіння. Потрібно знайти точку балансу і розглянути її комплексно!

На додаток до розробки смоли, метод виробництва препрегу також сприяє розробці застосування препрегу OoA. Дослідження виявило важливість препрегованих вакуумних каналів для виготовлення ламінатів з нульовою пористістю. Подальші дослідження показали, що напівпросочені препреги можуть ефективно покращувати газопроникність. Препреги OoA напівпросочені смолою, а сухі волокна використовуються як канали для вихлопних газів. Гази та леткі речовини, що беруть участь у затвердінні деталі, можуть бути виведені через канали таким чином, щоб пористість кінцевої деталі була <1%.
Процес вакуумного пакування належить до процесу неавтоклавного формування (OoA). Коротше кажучи, це процес формування, який герметизує продукт між прес-формою та вакуумним мішком і створює тиск на продукт за допомогою вакуумування, щоб зробити продукт більш компактним і кращими механічними властивостями. Основним процесом виготовлення є

Спочатку на форму для накладання (або скляний лист) наноситься роздільний агент або роздільна тканина. Препрег перевіряється відповідно до стандарту використовуваного препрега, в основному включаючи поверхневу щільність, вміст смоли, леткі речовини та іншу інформацію про препрег. Виріжте препрег потрібного розміру. При розкрої звертайте увагу на напрямок волокон. Як правило, відхилення напрямку волокон має бути менше 1°. Пронумеруйте кожну одиницю заготовки та запишіть номер препрегу. Під час укладання шарів шари слід укладати в суворій відповідності до порядку укладання, зазначеного в аркуші реєстрації укладання, а поліетиленову плівку або роздільний папір слід з’єднати вздовж напрямку волокон, а бульбашки повітря повинні слідувати вздовж напрямку волокон. Скребок розкладає препрег і максимально вискоблює його, щоб видалити повітря між шарами. При укладанні іноді необхідно зрощувати препреги, які повинні бути зрощені вздовж напрямку волокна. У процесі зрощування слід досягти нахлеста та меншого перекриття, а з’єднувальні шви кожного шару мають розташовуватися в шаховому порядку. Загалом, зазор для зрощування односпрямованого препрегу виглядає наступним чином. 1 мм; плетений препрег може накладатися лише внахлест, а не на зрощення, а ширина перекриття становить 10~15 мм. Далі зверніть увагу на попереднє вакуумне ущільнення, а товщина попереднього накачування змінюється відповідно до різних вимог. Мета полягає в тому, щоб вивести повітря, що потрапило в простір, і летючі речовини в препрезі, щоб забезпечити внутрішню якість компонента. Потім відбувається укладання допоміжних матеріалів і вакуумна упаковка. Герметизація та затвердіння мішка: остання вимога полягає у відсутності витоку повітря. Примітка. Місцем, де часто відбувається витік повітря, є герметичний шов.

Ми також виробляємоскловолоконна пряма рівниця,килимки зі скловолокна, скловолоконна сітка, іскловолоконний ровінг.

Зв'яжіться з нами:

Номер телефону: +8615823184699

Номер телефону: +8602367853804

Email:marketing@frp-cqdj.com